塗層技（jì）術及工藝流程（chéng）塗層技術及工藝（yì）流程塗層技術及工藝流程塗層（céng）技術及工藝流程（chéng）     1.真空（kōng）塗層技術的發（fā）展   真空塗（tú）層技術起步時（shí）間不長，國際上在上世紀六十年代（dài）才出現將CVD(化學氣相沉積)技術應用於硬質合金刀具上。由（yóu）於   該技術需在高溫下進行(工藝溫度高於 1000ºC)，塗（tú）層種（zhǒng）類單一，局限性很大，因此，其發展初期未免差強人意。   到了上世紀七十年代末，開始出現（xiàn） PVD(物理氣相沉積) 技術，為真空塗層（céng）開創了（le）一個充（chōng）滿燦爛前景（jǐng）的新天地，之後在短短的二、三（sān）十年間PVD 塗層技術得到迅猛發展，究其原（yuán）因，是因為其在真空密封的腔體內成膜，幾（jǐ）乎無（wú）任何環境汙染問題，有利（lì）於環保;因為其能得到光亮、華貴的表麵，在顏色上，成（chéng）熟的有七彩色、銀色、透明色、金黃色、黑色、以及由金黃色到黑色之間的任何一種顏色，可謂（wèi）五彩繽紛，能夠滿足裝飾性的各種需要（yào）;又由於 PVD 技術，可（kě）以（yǐ）輕鬆得到其他方法難以獲得的高（gāo）硬度、高耐磨性的陶（táo）瓷塗層、複合塗層，應用在工裝、模具上麵，可以使壽命成倍提高，較好地實現了低成本、高收益的（de）效果;此外（wài）， PVD 塗層技（jì）術具有低溫、高能兩個特點（diǎn），幾（jǐ）乎可以在任何基材上成膜，因此，應用範圍十（shí）分廣闊，其發展（zhǎn）神速也就不足為奇。   真空塗層技術發展到了（le）今天還出現了PCVD(物理化學氣相沉積（jī）)、MT-CVD(中溫化學氣相沉積)等新技術，各種塗層設備、各種塗層（céng）工藝層出不窮（qióng），如今在這一領域中，已呈現出百花齊放，百家爭鳴的喜人景（jǐng）象。   與此同時，我們還應該清醒地看到，真空塗層技術的發展又是嚴重不平衡的。由於刀（dāo）具、模具的工作（zuò）環境極其惡劣，對薄膜附（fù）著（zhe）力的（de）要求，遠高於裝飾塗層。因（yīn）而，盡管裝飾塗層的廠家（jiā）已遍布（bù）各地，但能夠生產工模塗層的廠家並不多。再加上刀具（jù）、模具塗層售後服務的欠缺（quē），到目前為止（zhǐ），國內大多（duō）數塗層設備（bèi）廠家都不能提供完整的刀（dāo）具塗層工（gōng）藝技術(包括前處理工藝、塗（tú）層工藝（yì）、塗後處理工藝、檢測技術、塗層刀具和模具（jù）的應用技術等)，而且，它還要（yào）求工藝技術人員，除了精通（tōng）塗層的專業知識以外，還應具（jù）有紮實的金屬材料與熱處理知識（shí）、工模塗層前表麵預處理知識、刀具、模具塗（tú）層的合理（lǐ）選（xuǎn）擇以及上機使用的技術（shù）   要求等，如果任一環節出現問題，都（dōu）會給（gěi）使用者產生使用效（xiào）果不理（lǐ）想這樣的結論。所有這些，都（dōu）嚴重製約了該技術在刀具、模具（jù）上（shàng）的應用。   另一方麵，由於該技術是一門介乎材（cái）料學、物理學、電子、化（huà）學（xué）等學科（kē）的新（xīn）興邊緣學科，而國內將其（qí）應用於刀具、模（mó）具生產領域內的為數不多的幾個骨幹（gàn）廠家，大多走的（de）也是一條從國外引進先進設備和工藝技術的路子，尚需一個消化、吸收的（de）過程，因（yīn）此，國內目前在該領（lǐng）域內的技術力量與其發展很（hěn）不相稱，急需（xū）奮（fèn）起直追。   2. PVD 塗層的基本概念及其特點   PVD 是英（yīng）文“Physical Vapor Deposition”的縮寫形式，意思是物理氣相（xiàng）沉積。我們現（xiàn）在一般地把真空蒸鍍、濺射（shè）鍍（dù）膜、離子（zǐ）鍍等都稱為物理（lǐ）氣相沉積（jī）。   較為成熟的 PVD 方法主要有多弧鍍與磁控濺射鍍兩種方式。多（duō）弧鍍設備結構簡單，容易操（cāo）作。它的（de）離子蒸發源（yuán）靠電焊機電源供電即可工作，其引弧的過程也與電焊類似（sì），具體地說，在一定工藝氣（qì）壓下，引弧針與蒸發離子源短暫接觸，斷開，使氣體放電。由（yóu）於多弧鍍的成因主要是借助於（yú）不斷移動的弧斑，在蒸發源表麵上連（lián）續形成熔池，使金屬蒸發後，沉（chén）積在基體上而得到薄膜層（céng）的，與磁控濺射相比，它不但有靶材利用率高，更具有金（jīn）屬離子離化率高，薄膜與基體之間結合力強的優點。此外，多弧鍍塗層顏色較為穩定，尤其是在做（zuò） TiN 塗層時，每一批（pī）次均容易得到相同穩（wěn）定的金黃色（sè），令磁控濺射法望塵莫（mò）及。多弧鍍的不足之處是，在用傳統的 DC 電源做低溫塗層條件下，當塗層厚度達到0.3μm 時，沉積（jī）率與反射率接近，成膜變得非常困難。而且，薄膜（mó）表麵開始變朦。多弧鍍另一個不足之處是，由於金屬（shǔ）是熔後蒸（zhēng）發，因此沉積顆粒較大，致密度低，耐磨性比磁（cí）控濺射法成膜差。   可見，多弧鍍膜與磁控（kòng）濺射（shè）法鍍膜各有優劣，為了盡可能地發揮它們各自的優越（yuè）性，實（shí）現互補，將（jiāng）多弧技術與磁控技術合而為一的塗（tú）層機應運而生。在工藝上出現了多弧鍍打底，然後利用磁控濺射法增厚塗層，最後（hòu）再利用多弧（hú）鍍達到最終穩定的表麵（miàn）塗層（céng）顏色的新方法。   大約在八十年代中後期，出現了熱（rè）陰極電子槍蒸發離子鍍、熱陰極（jí）弧磁控等離子鍍膜機，應用效果很好，使TiN 塗層刀具很快得到普及性應用。其中熱陰極電子槍蒸發離子鍍，利用銅坩堝加熱融化被鍍金屬材料，利用鉭燈絲給工件加熱、除氣，利用電子槍增強離化率，不但可以得到厚（hòu）度 3~5μm的TiN 塗（tú）層，而且其結合力、耐磨性均有不俗（sú）表現，甚至用打（dǎ）磨的方法都難以除去。但是這（zhè）些（xiē）設備都隻適合（hé）於（yú） TiN塗（tú）層，或純金屬薄膜。對於多元（yuán）塗層或複合塗層，則力不從（cóng）心，難以適應高硬（yìng）度材料高速（sù）切   削以及模具應用多樣性的要求。   3. 現（xiàn）代塗層（céng）設備(均勻加熱技術、溫（wēn）度測量（liàng）技術、非平（píng）衡磁控濺射技術（shù）、輔（fǔ）助陽極技術、中頻電（diàn）源、脈衝技術) 現代塗層設備主要由真空室、真空獲得部分、真空測量部分、電源供給部分、工藝氣體輸入係統、機（jī）械傳動部分、加熱及（jí）測溫部件、離（lí）子蒸發或濺射源、水冷係統等部分組成。   3.1 真空室（shì）   塗層設備主要（yào）有連續（xù）塗層生產線及單室塗層機兩（liǎng）種形式（shì），由於工模塗層對加熱及機械傳動部分有較高要求，而且工模形狀、尺寸（cùn）千差萬別，連續塗層生產線通常（cháng）難以滿足要求，須采用單（dān）室塗層機。   3.2 真空獲得部分   在真空技術中，真空獲得部分（fèn）是重要組成部分。由於工（gōng）模件塗層高附著力的要求，其塗（tú）層工藝開始前背景真空度最好高於6mPa，塗層工藝（yì）結（jié）束後真空度甚至可達 0.06mPa 以上，因此合（hé）理選擇真空獲得設備（bèi），實現（xiàn）高（gāo）真空度（dù）至關重要。   就目前（qián）來說，還沒有一種泵能從大氣壓一直（zhí）工作到接近超高真空（kōng）。因此，真空的獲得不是一種真空設備和方法所能達到的，必須將幾種泵聯合使用，如機械泵、分子泵係統等。   3.3 真空測量部分   真空（kōng）係統的真空測（cè）量部（bù）分，就是要對真空室內的壓強進行測量（liàng）。像真空泵一樣，沒有（yǒu）一種真空計能測量整個真空範圍，人們於是（shì）按不同的原理和（hé）要求（qiú）製成了許多種類的真空計。   3.4 電源供給部分靶電源主（zhǔ）要有直流電源(如 MDX)、中（zhōng）頻電源(如美國 AE公（gōng）司生產的 PE、PEII、PINACAL);工（gōng）件（jiàn）本身通常需加直流電（diàn）源（yuán）(如 MDX)、脈衝電源(如美國（guó）AE公司生產的 PINACAL+)、或射頻電源(RF)。   3.5 工藝氣體輸入係統   工藝氣體，如氬氣（qì）(Ar)、氪氣(Kr)、氮氣(N2)、乙炔(C2H2)、甲烷(CH4)、氫氣(H2)、氧氣(O2)等，一（yī）般均由氣瓶供應，經氣體減壓閥、氣體（tǐ）截止閥（fá）、管路、氣體（tǐ）流量計、電磁閥、壓電閥（fá），然後（hòu）通入真空室。這種氣體輸入係統的優點是，管路簡捷、明快，維修或更換氣瓶容易。各塗層（céng）機之間（jiān）互不影（yǐng）響。也（yě）有多（duō）台塗層機共用一組氣瓶的情況，這種情（qíng）況在一些規模較大的（de）塗層車間可能有機會看到。它的（de）好處是，減少氣瓶占用量，統（tǒng）一規劃、統一布局。缺點（diǎn）是（shì），由於接頭增多，使（shǐ）漏氣（qì）機會（huì）增加（jiā）。而且，各塗層機之間會互相幹擾，一台塗層機的管路漏氣，有可能會（huì）影響到（dào）其他塗層機的產品質量。此外，更換（huàn）氣瓶時，必須保證所有主機都處於非用氣狀態（tài）。   3.6 機械傳動部分   刀（dāo）具（jù）塗層（céng）要求周邊必須（xū）厚度均勻一致，因此，在塗層（céng）過程中須（xū）有三個轉動（dòng）量才能滿足要求。即（jí）在要求大（dà）工（gōng）件台轉動(I)的同時，小（xiǎo）的工件承載台也轉動( II),並且工件本身還能同（tóng）時自轉(III)。   在機械設計上，一般是在大工件轉盤底部中央（yāng）為一大的主動齒輪，周圍是一（yī）些小的星行輪與之齧合，再用撥叉撥動工（gōng）件（jiàn）自轉。當然，在做模具塗層時，一般有兩個轉動量就足（zú）夠了，但是齒輪可承載量必須大大增強。   3.7 加（jiā）熱及（jí）測溫部分   做工模塗層的時候，如何保證被鍍工件均勻加熱比裝飾塗   層加熱（rè）要重要得多。工模塗層設備一般均有前後兩個加熱器，用熱電偶測控溫度（dù）。但是，由於熱電偶裝夾的為置不同，因而，溫度讀數不可能是工（gōng）件的（de）真實溫度。要（yào）想測得工件的真實溫度，有很多方法，這裏介紹一種簡便（biàn）易（yì）行的表麵溫度計法 (Surface Thermomeer)。該溫度（dù）計的工作原理是，當溫度計受熱，底部（bù）的彈簧將受熱膨脹，使指針推動定（dìng）位指針旋轉，直到最高溫度。降溫的時候（hòu），彈簧收縮，指針（zhēn）反向旋（xuán）轉，但定（dìng）位指針維持在最高（gāo）溫度位置不（bú）動，開門後，讀取（qǔ）定（dìng）位指針指示的溫度，即為真空室內加熱（rè）時，表麵溫度計放置位置所曾達到的最高溫（wēn）度值。   3.8 離子蒸發及濺射源   多弧鍍的蒸發源一般（bān）為圓餅形（xíng），俗（sú）稱圓餅靶，近幾年也（yě）出現（xiàn）了（le）長方形的多弧靶，但（dàn）未見有明顯效果。圓餅靶裝在銅靶（bǎ）座(陰極座)上麵，兩者為羅紋連接。靶座（zuò）中裝有磁鐵，通過前後移動磁鐵，改變磁場強度，可調整弧斑移動速度及軌跡。為了降低靶及（jí）靶座的溫度，要給靶座不斷通（tōng）入冷卻水。為了保證靶與靶座之間的高（gāo）導電、導（dǎo）熱性，還可以在靶與靶座之（zhī）間加錫(Sn)墊片。磁控濺射鍍膜一般采（cǎi）用長方形或圓柱形（xíng）靶（bǎ）材（cái），   3.9 水冷係統   因為工模（mó）塗層時，為了提高金（jīn）屬原子的離化率，各個陰極靶座都（dōu）盡可能地采用大的功率輸出（chū），需要充分冷卻;而且，工模塗層中的許多種塗層，加（jiā）熱溫度為 400~500ºC，因（yīn）此，對真空室壁、對各個密封麵的（de）冷卻也很重要，所以冷卻水（shuǐ）最好采用18~20ºC 左右的冷水機供水。為了防止開門後，低溫的真空室壁、陰極靶與熱的空氣接觸析出水珠，在開門前 10 分鍾左右，水（shuǐ）冷係統應有能力切（qiē）換（huàn）到供熱水（shuǐ）狀態，熱水溫度約為 40~45ºC。   4. 工模具PVD 的工作步驟   工模具 PVD 基本工藝流程可（kě）簡述為：IQC→前處理→PVD→FQC，分（fèn）別介紹（shào）如（rú）後。   4.1 IQC   IQC(In Quality Control)的主要工作除了常規的清點數量   ，   檢查圖紙與實物是否相符外，還須仔（zǎi）細檢查工件表麵，特別是刃口部位有無裂紋等（děng）缺陷。有時對（duì）於一（yī）些刀具（jù）、刀粒（lì）的刃口，在體式顯微鏡（jìng）下觀察，更方便發現問題;另外，IQC 的人（rén）員還要注意（yì）檢查待鍍膜件有無塑膠、低熔點的焊料等，這些東西如果因漏檢而（ér）混入鍍膜程序，則將在真空室（shì）內嚴重放氣，輕者造成整（zhěng）批產品脫塗層，重者使原本 OK 的產品報廢，後果（guǒ）不堪設想（xiǎng）。   4.2 前處理工藝(蒸汽槍、噴砂、拋（pāo）光、清洗)   前處（chù）理的目的是淨化或粗化工件（jiàn）表麵（miàn）。淨化（huà）就是要去除各種表麵玷汙物，製（zhì）備潔淨表麵。通常使用各種淨化劑，借助機械、物理或化學的方（fāng）法進行（háng）淨化。   粗化與光蝕相反，其目（mù）的在於製備粗糙的表麵以提高噴塗層或塗料裝飾的結構（gòu）強度。我們現在（zài）已有的前處理主（zhǔ）要方法為：高溫蒸洗、清洗、噴砂、打磨、拋光等（děng）方法。   4.2.1   高溫蒸洗   目前，PVD 車間常（cháng）用的高溫（wēn）蒸洗設備是蒸（zhēng）汽槍。它的最大工作（zuò）溫度可達 145?C，氣壓在 3~5 巴左右。由於模具中經常帶有一（yī）些（xiē）細小孔、螺紋孔，孔內中常常有油汙、殘（cán）餘冷（lěng）卻液等雜質，用常規（guī）清洗的方法（fǎ）難以除去。此時，高溫蒸洗設備便可最（zuì）大程度（dù）的發揮它的優越性。   
4.2.2   清洗   各廠工模塗層（céng）前清洗程序大致如下：   1.超聲波除蠟→2.過水→3. 超聲波除油→4.過水→5. 超聲波自換→6.過（guò）水（shuǐ）→7.過純水→8.強風幹燥   具體實施時，與我們所熟悉的裝（zhuāng）飾塗層前的清洗（xǐ）又有許多不同。這是因為裝飾（shì）塗層（céng）的底材大多為不鏽鋼或鈦合金，不容易生鏽。此（cǐ）外，裝飾塗層對水印、點痣等缺陷是絕對不允許的。因此（cǐ），裝飾塗層對純水的水質要求極高（gāo），甚至要達到（dào） 15MΩ 以上。要保證清洗的（de）高質量，可以通過反複清洗，並在高質量的純水加超聲波中長時間浸泡來得到。但是，工（gōng）模的清洗（xǐ）就不同，尤其是一些熱做模具鋼（gāng），如果像裝（zhuāng）飾塗層那樣去清洗（xǐ），就會鏽（xiù）得（dé）一塌糊塗。   由於工（gōng）模塗層的原始表麵狀態，除了一些高標準的鏡麵模具以外（wài），一般較裝（zhuāng）飾塗層要粗糙，因而，對塗層後的表麵狀態（tài）的要求也不（bú）象裝飾塗層那樣（yàng）高，這就（jiù）允許我們采取快速過水，用幹燥、無油的壓縮空氣吹幹，然後對工（gōng）模強風幹燥的方法來處理。而那些高標（biāo）準的（de）鏡麵模具，一般均為136 等不鏽鋼，可以借（jiè）用裝飾塗（tú）層的清洗法。   總而言之，工模塗層（céng）前的清洗方法因工模所使用的材（cái）料的不同而不同，因工模塗層前的表麵狀態的不同而不同，且不可千篇一律。下麵是幾種（zhǒng）材料生鏽由（yóu）難到易的排序（xù），供參考：
不鏽鋼、硬質合金、金（jīn）屬陶瓷合金、DC53、高速鋼、8407 有一種自動清洗機型號為 CR288，產自（zì）德國。該機一次（cì）最大   清洗量為 80KG，主要用（yòng）於清洗刀具、小型零部（bù）件、或小（xiǎo）尺寸的模具。它共有三個（gè）清洗缸，裏（lǐ）麵的溶液分別為自來水+清洗劑、自來水、去離子水（shuǐ）。除了常見的超聲波、大（dà）水衝洗、噴淋、擺動、熱風幹燥等功能外，該機另外一個（gè）優點是最後設有（yǒu）抽真空步驟，可以（yǐ）使水分盡快（kuài）揮發掉。   自動清洗（xǐ）機內存十種工藝，均由供方預先設定（dìng）。一至九可分別用於不同類型的產品、不同（tóng）的表麵狀態的淨（jìng）化處理。第十種用於加注（zhù）清洗劑。   4.2.3   噴砂   噴砂（shā）法是借助壓縮空氣（qì）使磨料強力衝刷工件（jiàn）表麵，從而去除鏽蝕、積碳、焊渣、氧化皮、殘鹽、舊漆層等表麵缺陷。按磨料使用條件，噴砂分為幹噴砂與濕噴砂兩類。   噴砂的工藝參數主要有槍距、傾角、裝夾台旋轉速度、移（yí）動速度、行程、往返次數（shù）、噴砂時間、噴砂氣壓。我們已使用過的參數有槍距：30~70mm; 傾角 30~70?C; 裝夾（jiá）台旋轉速度 10~30;往返次數（shù） 3~9 次;噴砂氣壓：1.8~3.5 巴等。具體操作時，根據工件表麵髒汙（wū）程度，工件硬（yìng）度，工件表麵幾何形（xíng）狀等因素，選取上（shàng）下限。我們在幹噴（pēn）砂機中所選用的磨料為玻璃珠，適合噴一些硬度介中的（de）材料，如油（yóu）鋼、模具等;在液體噴砂機中所選用的磨（mó）料為（wéi）氧化鋁（lǚ），硬度（dù）較高，適合噴一些硬度高的材料，如硬質合金材料。對於工模塗（tú）層（céng）而言，噴砂所使用的磨料粒度也很（hěn）重要。如果磨料粒度過大，則工件表麵太粗糙;如果（guǒ）磨料粒度太小，又會降低衝擊力度，甚至嵌在工件表麵，清洗難以去除，從而使（shǐ）工件塗層附著力降低。為此，歐洲一些國家，對工模塗層前噴砂   所用（yòng）磨料粒度做（zuò）過仔細研究，嚴格（gé）到必須保證 85%以上（shàng）的（de）晶粒度在中 A、B 兩點範圍內（nèi）才能使用。相比之下，我國磨料的供應商還缺乏這方（fāng）麵（miàn）的共（gòng）識，我（wǒ）們也很少有做這方麵的檢驗。   4.3 PVD 塗層工藝(加熱、離子清洗、塗層、冷卻、工藝氣體、氣（qì）壓、溫度（dù）、濺射功率)   4.4 FQC   FQC 的英文全拚為：“Function Quality Control”，意思是功能質量控製，它（tā）有別與一般意義上的 OQC(Out Quality Control) 。FQC 的（de）內容（róng）主要包（bāo）括外觀檢查、層（céng）深檢查、附（fù）著力（lì）檢查、耐（nài）磨性檢查、抗蝕性（xìng）檢查、模擬性測試等方法。我廠目前應用的主要有外觀檢查、層深檢查和附著（zhe）力檢查。由於我們所接觸的產品大多都是不允許（xǔ）做破（pò）壞性檢查的（de），因而我們在鍍膜時，每批都會放進（jìn）隨批試樣（yàng）。做層深檢查和附著力檢查的時候（hòu），大多數情況下，實際上是對隨批試樣進（jìn）行檢查。因為（wéi）試樣與產品在原材料、熱處理狀（zhuàng）態、裝夾位置等方麵都難於一致，所以這樣檢測（cè）出的結果，與產品實際值會有一定的誤差。有時可能還（hái）會有相當大的（de）誤差，隻能做參考使用。當然，必要的（de）時候，我們也可以通過製作模擬件，達到（dào）準確測量的目的。  
 4.4.1   外（wài）觀（guān）檢
對於開門取件後的（de）產品，應仔細檢查表麵有無（wú）裂紋、掉塗層、疏鬆等缺陷。對於刀具、刀粒，還需在顯微鏡下仔細檢查它（tā）們的刃口狀態。   4.4.2   層（céng）深（shēn）檢查   層深檢查有切片金相觀察法、X-ray 檢查法、用（yòng）單色光做光源的光（guāng）學測試法、球磨（mó）儀測試法等（děng）多種方法。工模塗層的層深檢查是在球磨儀上進行的。方（fāng）法是先（xiān）用直徑為 10mm 的鋼球與（yǔ）測試（shì）表麵滾磨，然後在顯微（wēi）鏡下測量磨痕的（de）有關數據，帶入公式中，即可（kě）方（fāng）便算出層深（shēn）。   這種層深檢（jiǎn）查法的特點是：方便適（shì）用，誤（wù）差稍大（dà）。但這種誤差應用（yòng）於工模上麵影響不會太大。有興趣的同事還可參閱（yuè）有關的說明書。附著力的檢（jiǎn）查方法有很多，各個廠根據自己產品的特點，都（dōu）製定了相應的檢測方法。其中，比較權威的方法有兩種，一種是在洛氏硬度計上，以圓錐型金剛石壓頭做壓痕試驗，在顯（xiǎn）微鏡下觀察，以壓痕周邊裂紋的多少來判斷塗層附著力的高低。該方法對金剛石壓頭的形狀（zhuàng）要求很高，不但嚴格要求中心點在圓的中心，而且金剛石（shí）圓錐的圓度（dù）必須十分規則。遺憾的是，目前，我國還（hái）沒有它的國家或行業標準;另一種（zhǒng）方法是劃痕法（fǎ），我國有些塗層發起較早（zǎo）的科研部門，也是采用的該方法，有專門的國家行業標準可供查詢。   5. 工裝夾具的處理   6. 塗後處（chù）理工藝(噴砂、塗脂技術，拋光處理)   7. 檢測（cè）技術(結合（hé）力的檢（jiǎn）測、層深的（de）檢測、酸蝕)   8. 塗層剝離技（jì）術(TiN/TiAlN 的剝離技術、CrN/DLC/CrAlTiN 的剝離技術（shù）、硬質合金的（de）表麵塗層（céng）剝離技術)   9.塗層刀具的應用技術(塗層的正確（què）選擇（zé）、塗層刀具的正確使（shǐ）用   塗層（céng）對刀具的優化非常大，由於高（gāo）速切（qiē）削加工比傳統切削（xuē）加（jiā）工所（suǒ）產生的溫度要高，應（yīng）用塗層，可以發揮其耐高溫（wēn）、抗氧化及加硬材質等作用。例如，氮化鉻(CrN)塗層可降低磨擦係數，改（gǎi）善光潔（jié）度及排屑情況